一、技術(shù)概述：
高爐是連續(xù)進(jìn)行高溫作業(yè)的煉鐵主要設(shè)備，其內(nèi)襯由于長(zhǎng)期受到撞擊、侵蝕、熔損而出現(xiàn)局部或大面積的脫落，造成高爐操作爐型發(fā)生較大變化，進(jìn)而爐況出現(xiàn)反復(fù)失常。延長(zhǎng)高爐內(nèi)襯使用壽命是冶煉工程技術(shù)人員一直關(guān)心的課題。目前國(guó)內(nèi)外普遍采用干法噴涂造襯技術(shù)，與傳統(tǒng)的停爐砌磚維修相比，具有施工方便、耗時(shí)少、投產(chǎn)快等特點(diǎn)。但干法噴涂由于水料混合不均勻（在槍口處加水），存在著：回彈率高、噴涂層結(jié)構(gòu)疏松、使用壽命短、環(huán)境污染嚴(yán)重等缺點(diǎn)。北京聯(lián)合榮大工程材料有限責(zé)任公司近期研發(fā)的，采用濕法輸送與遙控噴涂相結(jié)合的濕法噴注技術(shù)，很好地解決了以上問題，受到了用戶的普遍歡迎。該技術(shù)的實(shí)施使?fàn)t襯壽命達(dá)到18-24個(gè)月，具有節(jié)能、環(huán)保、低碳的效果。
二、噴注材料：
1、 RGP-M1 濕法噴注料：用于高爐爐喉、爐身上、中部；
2、 RGP-A1 濕法噴注料：用于高爐爐身下部、爐腰、爐腹。
三、技術(shù)特性
澆注料攪拌時(shí)間加長(zhǎng)：減水劑、分散劑可以充分反應(yīng)；
加水量明顯減少：濕法噴注加水量為6-8%,干法噴涂加水量為12-15%；
干燥后強(qiáng)度提高：濕法噴注由于不出現(xiàn)水料分離現(xiàn)象，噴注層均勻密實(shí)，提高耐磨性；
回彈率降低（保持設(shè)計(jì)粒度級(jí)配）：濕法噴注回彈率＜5%，干法噴涂回彈率＞15%；
環(huán)境污染降低：濕法噴注過程中不出現(xiàn)揚(yáng)塵現(xiàn)象。
四、理化指標(biāo)
高爐本體系統(tǒng)用噴注料技術(shù)指標(biāo)
五、施工方案
準(zhǔn)備：提前一天設(shè)備進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)，安裝后調(diào)試正常，施工前對(duì)人員進(jìn)行安全教育及危險(xiǎn)源辨識(shí)，與甲方技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交底。
壓火：甲方負(fù)責(zé)降料面（降至風(fēng)口下沿)，并加蓋一定厚度（100-300mm）的水渣，爐內(nèi)溫度控制在<300℃以下，爐內(nèi)煤氣濃度控制在50ppm以下。
清洗：采用400kg高壓水對(duì)爐墻及冷卻壁進(jìn)行高壓清洗，以清除污垢、浮灰、瘤渣及已松動(dòng)的部位。
噴注：按照操作規(guī)程啟動(dòng)設(shè)備，將澆注料吊入噴注工作站，調(diào)整加水量，攪拌好的料通過料管輸送至遙控機(jī)械手。調(diào)節(jié)氣壓、氣量，確保澆注料噴注后無(wú)任何流淌。通過控制機(jī)械手的旋轉(zhuǎn)速度和方向，調(diào)整徑向噴注厚度。通過控制四個(gè)電動(dòng)葫蘆，調(diào)整豎向噴注高度，直至修復(fù)至原設(shè)計(jì)爐型尺寸。
結(jié)束：經(jīng)甲方人員現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收合格后，拆卸設(shè)備，清理現(xiàn)場(chǎng)，結(jié)束施工。
六、烘爐及開爐
1、烘爐
噴注結(jié)束后，從風(fēng)口將爐內(nèi)殘留的回彈物耙出，再將風(fēng)口重新裝好。往排空的爐內(nèi)送熱風(fēng)，通過交替打開放散管等操作，嚴(yán)格按照升溫曲線烘烤36小時(shí)，以保障開爐順行。
2、開爐
從熱風(fēng)爐系統(tǒng)來的送風(fēng)管中，接一支獨(dú)立風(fēng)管，由鐵口處送入（如圖示），以保證鐵口和風(fēng)口之間有效連通，使液態(tài)鐵和渣能夠熔至鐵口。送風(fēng)操作流程如下：用鉆頭鉆開鐵口，開口大小與送風(fēng)管相配合。上面與熱風(fēng)主要分管連接，將熱風(fēng)送入出鐵口（而非風(fēng)口）。爐子的隔離閥保持關(guān)閉，所有風(fēng)口打開，通過出鐵口送風(fēng)8小時(shí)，然后再打開隔離閥將熱風(fēng)引入爐子內(nèi)，再撤出鐵口所接熱風(fēng)管，至此即完成送風(fēng)開爐。
另外，也可以采用其它開爐方法，如噴注前在料面上放置舊油桶或粗木材等，以利于開爐時(shí)迅速形成熱通道。
